В машиностроении, как в производстве продукции, так и в ремонте машин и технологического оборудования, широко используются металлические покрытия.
         Их задача – обеспечивать специальные свойства поверхностей деталей, такие, как например,  коррозионностойкость, износостойкость, герметичность, электропроводность и т.д. В промышленности существует ряд технологий создания металлических покрытий. Наиболее распространенными можно считать металлизацию в расплавах, гальваническое нанесение металлических покрытий, нанесение покрытий с помощью электродуговых, газопламенных и газоплазменных горелок.
        
        Специалисты Обнинского центра порошкового напыления разработали принципиально новую технологию нанесения металлических покрытий. Суть этой технологии состоит в том, что частицы порошка металла, смешанные с частицами порошка керамики, ускоряются сжатым воздухом до сверхзвуковой скорости (400-600 м/с – это примерно полторы-две скорости звука) и на этой скорости взаимодействуют с поверхностью детали, создавая на ней металлическое покрытие любой толщины.

       Для формирования таких воздушно-порошковых потоков было разработано и серийно выпускается оборудование ДИМЕТ нескольких моделей.

       Основным конкурентным преимуществом новой технологии является небольшое тепловое воздействие на изделие (обрабатываемая поверхность не нагревается выше 100-150°С), не возникает деформаций и внутренних напряжений в изделии; при нанесении покрытий не окисляются материалы детали и покрытия. Эта особенность  и определяет востребованность и перспективность ее применения в промышленности – никакая другая технология не позволяет «наращивать» значительную толщину металла на деталь, не  повреждая ее, что позволяет наносить металлы не только на металлы, но и на стекло и керамику.

       К другим достоинствам новой технологии относятся следующие ее особенности, выгодно отличающие ее от большинства используемых в промышленности:
 

• для нанесения металлических покрытий используется безопасный и дешевый газ – воздух;
• покрытия наносятся на любые металлы, керамику и стекло с высокой адгезией (30-80 МПа), низкой пористостью, с надежным электрогальваническим контактом покрытия и основы;
• могут создаваться покрытия  любой толщины;
• оборудование компактно, мобильно, просто в эксплуатации и может применяться в любом машиностроительном производстве и ремонте.

       Опыт практического внедрения в промышленность России и зарубежных стран показывает, что технология имеет  свою нишу в спектре промышленных технологий  нанесения покрытий. В ряде случаев она позволяет решать такие задачи, которые не могут быть решены с помощью известных технологий. К числу применений новой технологии относятся восстановление утраченного металла в производстве (ремонт отливок, форм), ремонте машин (восстановление изношенного металла), герметизация течей, особенно тонкостенных деталей, нанесение электропроводящих, антифрикционных, антикоррозионных покрытий.

       К настоящему времени технология и оборудование ДИМЕТ используются на нескольких сотнях предприятий России различных отраслей машиностроения, таких как авиакосмические предприятия, судостроительные и судоремонтные, газотранспортные, нефтедобывающие, предприятия по ремонту автомобильной, дорожной, сельскохозяйственной, военной техники, химико-технологического оборудования, и т.д.

       Технология и оборудование не имеют прямых промышленных аналогов ни в России, ни за рубежом, они защищены патентами Российской Федерации, патентами США, Канады, Китая, Австралии, Кореи, Вьетнама, Европатентом, международными заявками Лицензия на производство оборудования в США и Канаде передана канадско-американской компании Centerline.

    Клюев Олег Федорович, к.ф.-м.н., директор Обнинского центра порошкового напыления, опыт экспериментальных исследований в области физики околоземного космического пространства.

    Каширин Александр Иванович, к.ф.-м.н., заместитель директора, опыт экспериментальных исследований в области физики околоземного космического пространства.

    Буздыгар Тимур Валерьевич, главный конструктор, опыт экспериментальных исследований в области физики околоземного космического пространства.

    Шкодкин Александр Викторович, к.ф.-м.н., главный технолог, опыт экспериментальных исследований в области физики аэродисперсных систем.